В архитектурных покрытиях в основном используется вода в качестве дисперсионной среды и разбавителя, а ее преимущества заключаются в том, что вода дисперсионной среды нетоксична и безвредна, производство, хранение и транспортировка без опасности взрыва, отсутствие загрязнения окружающей среды, и решить проблему чрезмерного содержания ЛОС (летучих органических соединений) в покрытиях на основе растворителей при нормальной температуре. Пленкообразователь является важным компонентом продуктов архитектурных покрытий, он может улучшить производственный процесс, улучшить характеристики продукта, улучшить характеристики конструкции краски, уменьшить загрязнение окружающей среды и разработать новые специальные функции покрытий. Хотя относительная доля большинства вспомогательных веществ, используемых в покрытиях, невелика, они часто играют очень ключевую роль в улучшении и улучшении характеристик покрытий и покрытий, поэтому они все больше и больше ценятся в промышленности. Пленкообразующие добавки, также известные как коагулянты и коалесцирующие агенты, обычно представляют собой растворители с высокой температурой кипения. Пленкообразователь действует как «временный» пластификатор, снижая температуру стеклования (Tg) полимера. После завершения процесса деформации частиц и формирования пленки пленкообразователь испаряется из пленки, восстанавливая таким образом значение Tg полимера до исходного значения. В нормальных условиях большинство пленкообразующих добавок улетучиваются при комнатной температуре на 1-2 часа позже, чем вода, поэтому пленкообразующие добавки должны состоять из более медленно летучего растворителя. В качестве пленкообразователя самым важным условием является то, что в процессе сушки вода улетучивается, а пленкообразователь остается в покрытии и улетучивается из покрытия. Латекс, обычно используемый в покрытиях, имеет более низкую температуру стеклования (Tg). Такие как эмульсии ВАЭ при температуре около 3°С, следовательно, в большинстве случаев температура выше 5°С. Эти эмульсии обычно могут образовывать пленку, и добавление пленкообразующих добавок играет определенную роль в ускорении высыхания пленки. Помимо улучшения пленкообразующих свойств, пленкообразующий агент также выполняет функцию снижения температуры замерзания покрытия. Например, этиленгликоль и пропиленгликоль можно использовать в качестве антифризов для покрытий. Кроме того, пленкообразующие добавки оказывают определенное влияние на свойства влажной пленки покрытий, такие как выравнивание, предотвращение нависания и развитие цвета. Sinograce Chemical является производителем пленкообразующих добавок и различных акриловых строительных смол на водной основе, добро пожаловать на запрос....

Флексопечать представляет собой гибкую деформированную форму высокой печати с высоким разрешением. В последние годы в сфере полиграфии бурно развивается флексопечать, и перспективы ее развития в целом оптимистичны. Флексографские печатные машины переносят необходимое количество краски на подложку через уникальный сетчатый валик. Соответствующее использование чернил напрямую связано с процессом производства и качеством печати. ​​Обычно используемые флексографские печатные краски очень тонкие, относятся к жидким чернилам, с реологической точки зрения близки к жидким чернилам Newton, с хорошей текучестью. , вязкость составляет всего 0,1-1Па/с. В настоящее время во флексографской печати в основном используются три типа красок: краски на органических растворителях, краски на водной основе и краски ультрафиолетового отверждения. Среди них чернила на водной основе всегда занимали значительную часть флексографской печати из-за их защиты окружающей среды, экономичности и других преимуществ. В этой статье в основном обсуждаются возможности печати красками на водной основе и их использование во флексографской печати. 1.Состав и характеристики чернил на водной основе Как и обычный состав печатных красок, чернила на водной основе обычно также содержат краситель, связующее вещество, вспомогательный агент и другие компоненты. Краситель – это красящее вещество чернил на водной основе, придающее чернилам определенный цвет. Чтобы цвет печати был великолепным, обычно выбирают краситель с хорошей химической стабильностью и высокой красящей способностью. Связующее состоит из воды, смол, аминов и других органических растворителей. Смола является наиболее важным компонентом чернил на водной основе, обычно используется водорастворимая акриловая смола, связующий состав напрямую влияет на функцию адгезии чернил, скорость высыхания, антиприлипчивость и т. д., но также влияет на блеск чернил и чернила. переноса, аминные соединения в основном поддерживают щелочное значение pH чернил на водной основе, так что акриловая смола обеспечивает лучший эффект печати. Вода или другие органические растворители в основном растворяют смолы, регулируют вязкость чернил и скорость высыхания; Вспомогательные агенты в основном включают: пеногаситель, блокатор, стабилизатор, разбавитель и так далее. Поскольку чернила на водной основе представляют собой мыльную композицию, во время использования легко образовывать пузырьки, поэтому в качестве пеногасителя следует добавлять силиконовое масло для подавления и устранения пузырьков, одновременно улучшая качество переноса чернил. Блокирующий агент используется для замедления скорости высыхания чернил на водной основе, предотвращения высыхания чернил на валике и уменьшения количества пасты. Стабилизатор может регулировать значение pH чернил, а также может использоваться в качестве разбавителя для снижения вязкости чернил. Разбавитель используется для уменьшения цвета чернил на водной основе, а также может использоваться в качестве осветлителя для улу...

Во-первых, стандарт температуры реакции смолы Температура реакции смолы является важным параметром процесса, который оказывает большое влияние на скорость реакции, физические свойства и химическую стабильность смолы. В общем, температуру реакции смолы следует определять в соответствии с различными типами смол и типами катализаторов. Ниже приведены некоторые часто используемые стандарты температуры реакции смолы: 1. Фенольная смола: обычно реагирует при температуре около 150°C. 2.Эпоксидная смола: обычно используемая температура реакции составляет 80-140°C. 3.Полиуретановая смола: температура реакции обычно составляет 60-120°C. 4.Ненасыщенная аминосмола: температура реакции 20-80°C. Во-вторых, факторы, влияющие на температуру реакции смолы Помимо типа смолы и типа катализатора, существуют и другие факторы, влияющие на температуру реакции смолы. Вот некоторые общие факторы, способствующие этому: 1. Типы смол: разные типы смол имеют разные требования к температуре, а для некоторых смол с хорошей термостойкостью, таких как эпоксидные смолы, требования к температуре относительно высоки. 2.Катализатор: разные катализаторы предъявляют разные требования к разным температурам реакции смолы. Например, для функционирования некоторым катализаторам необходимо вступать в реакцию при более высоких температурах, тогда как другим необходимы более низкие температуры. 3.Наполнитель: Хотя наполнитель не может вступать в химическую реакцию при реакции смолы, это также влияет на скорость реакции и температурные требования. 4. Значение pH реакционной системы: Различные значения pH влияют на температуру реакции. В-третьих, методы регулирования температуры реакции смолы и меры предосторожности В реакции смолы регулирование температуры является очень важным звеном. Ниже приведены конкретные методы регулировки и меры предосторожности: 1. Разумно выберите катализатор и определите оптимальную температуру реакции в зависимости от природы катализатора и типа смолы. 2. Контролируйте качество и размер частиц наполнителя, чтобы не влиять на скорость массопереноса реакционной системы. 3. Правильно отрегулируйте значение pH реакционной системы. 4. Контролируйте концентрацию раствора в реакционной системе, чтобы избежать перегрева из-за высокой концентрации. Короче говоря, очень важно выбрать разумную температуру реакции смолы. В зависимости от различных типов смол и катализаторов мы можем определить более разумную температуру реакции. В то же время необходимо также обратить внимание на вышеуказанные методы корректировки и меры предосторожности в процессе реакции, чтобы обеспечить эффективность и стабильность реакции....

Основная причина высыхания чернил на водной основе 1. Чернила на водной основе: чернила на водной основе для картонных коробок, нетканые чернила, бумажные полотенца, бумажные стаканчики, бумажные пакеты и другая упаковочная печать; 2. Серия полировальных масел на водной основе: полировальное масло на водной основе, полировальное масло, глянцевое, износостойкое, матовое, водонепроницаемое, антифриз и другие продукты на водной основе, защищающие окружающую среду. Высыхание чернил на водной основе в основном вызвано следующими причинами: Высыхание чернил на водной основе в основном вызвано следующими причинами: 1.Старая версия не очищалась при печати. 2. Скорость высыхания растворителя слишком высокая (скорость печати и скорость испарения растворителя не совпадают). 3. Сухой горячий воздух обдувает компоновку. 4. Когда в точке контакта между скребком и печатной краской затвердевает пыль, влага, пузырьки и другие загрязнения, скорость переноса чернил будет снижена из-за уменьшения фактического количества чернил в сетчатом отверстии. а некоторые более толстые частицы даже будут внедрены в сетчатое отверстие. 5.Точность и угол электрической резьбы отверстия сетки также влияют на изготовление пластины 6.Перенос на чернила, приводящий к недостаточности или потере выходов. 7.Качество чернил и растворителя также является одной из причин блокировки пластины: если текучесть чернил плохая, вязкость печати слишком высокая, чернила испортились или смешались с разными сериями. чернил, использование неподходящего растворителя или соотношения растворителей и даже неправильная операция добавления растворителя в чернила повлияет на перенос чернил, что приведет к блокировке пластины. Sinograce Чернила химического производства смола на водной основе, добро пожаловать на покупку....